原子力顯微鏡（AFM）微區力學測試

產品介紹

原子力顯微鏡（AFM）微區力學測試

原子力顯微鏡（AFM）的微區力學測試憑借其納米級分辨率和多模式分析能力，被廣泛應用于材料科學、生物醫學、電子器件等領域。以下是其典型應用場景及具體案例：

AFM主要用于納米尺度的力學性能測試，比如彈性模量、硬度等，而疲勞試驗機則是用來測試材料在循環載荷下的性能變化，比如疲勞壽命、裂紋擴展等。與疲勞試驗機結合可研究材料在循環加載下的微觀結構演變，或者監測疲勞裂紋的萌生和擴展過程。

疲勞試驗機的載荷、循環次數等參數需要與AFM的形貌和力學數據在時間上同步，這樣才能準確關聯宏觀載荷與微觀結構變化。可能需要使用同步觸發信號或者時間戳來對齊數據。

還有，樣品制備也是極為苛刻。材料需要同時適合AFM的高分辨率掃描和疲勞試驗的循環加載。可能需要優化樣品的尺寸和形狀，確保在疲勞加載過程中不會發生過大變形，同時表面足夠平整以便AFM掃描。

解決方案包括使用原位疲勞試驗機，這種設備設計用于在顯微鏡下進行動態測試。或者改造現有的疲勞試驗機，集成AFM的掃描系統。此外，還可以考慮使用環境控制裝置，減少外界振動和溫度波動的影響。

將原子力顯微鏡（AFM）的微區力學測試與疲勞試驗機結合，可實現對材料在循環載荷下微觀力學性能演變的原位觀測與定量分析。以下是系統化整合方案及關鍵技術要點：

一、硬件集成設計

1. 原位疲勞-AFM耦合裝置

• 定制化樣品臺：

• 設計微型疲勞加載臺，集成于AFM掃描頭下方，兼容標準樣品尺寸（如長10 mm × 寬3 mm × 厚0.5 mm）。

• 加載方向與AFM掃描平面垂直（適用于拉伸/壓縮疲勞）或平行（適用于剪切疲勞）。

• 動態加載控制：

• 采用壓電陶瓷或電磁驅動器實現高頻循環加載（頻率范圍：0.1 Hz–1 kHz），載荷精度≤1 mN。

• 同步觸發信號輸出，與AFM掃描時序匹配。

2. 抗干擾系統

• 隔振平臺：氣浮隔振臺 + 主動隔振系統，消除機械振動對AFM成像的影響（振幅<0.1 nm）。

• 環境控制：溫濕度穩定腔（±0.5°C，濕度<30%），減少熱漂移和吸附層干擾。

二、實驗流程設計

1. 樣品制備與預測試

• 樣品標記：通過聚焦離子束（FIB）或光刻在樣品表面加工定位標記（如十字線），確保疲勞加載后AFM可精準定位同一區域。

• 初始力學表征：AFM預掃描獲取初始表面形貌、彈性模量（赫茲模型）和硬度（Oliver-Pharr方法）。

2. 疲勞加載與AFM原位監測

• 分階段加載策略：

• 階段1（低周疲勞）：施加高載荷（如80%屈服強度），每N次循環后暫停，AFM掃描記錄損傷演變。

• 階段2（高周疲勞）：低載荷高頻率（如1 kHz），連續掃描模式下利用高速AFM（如視頻級AFM）捕捉動態過程。

• 多參數同步采集：

• 同步記錄疲勞試驗機的載荷-位移曲線、循環次數，以及AFM的形貌、相圖、彈性模量映射數據。

三、關鍵技術與算法

1. 動態力學成像優化

• 高速力曲線模式：

• 采用峰值力輕敲模式（PeakForce Tapping），以≥1 kHz速率采集力曲線，實時計算局部模量變化。

• 鎖相放大技術：提取動態力學響應（如儲能模量 E′E′、損耗模量 E′′E′′），量化黏彈性耗散。

2. 數據融合與關聯分析

• 時空對齊算法：

• 通過標記點坐標匹配，將疲勞循環次數與AFM圖像序列對齊，構建損傷演變的四維數據集（x, y, z, cycle）。

• 損傷量化模型：

• 基于AFM形貌數據計算表面粗糙度（RaRa）、裂紋長度；

• 結合模量分布圖，建立局部力學性能退化與宏觀疲勞壽命的關聯模型（如Paris定律修正）。

四、典型應用場景

1. 金屬材料的疲勞裂紋萌生研究

• 目標：定位晶界、夾雜物處的裂紋起源，分析局部應力集中與循環滑移帶演化。

• 方法：

• 疲勞加載至0.5×壽命（NfNf）時暫停，AFM掃描晶粒尺度形貌與模量分布；

• 結合EBSD數據，建立晶粒取向-局部模量-裂紋萌生關聯。

2. 高分子材料的循環蠕變分析

• 目標：量化循環載荷下聚合物鏈段的不可逆位移與能量耗散。

• 方法：

• 動態力學模式下，實時監測儲能模量 E′E′ 隨循環次數的衰減曲線；

• 通過蠕變應變率計算激活體積（Activation Volume），揭示分子鏈運動機制。

五、挑戰與解決方案

六、案例：鈦合金微動疲勞分析

1. 實驗配置：

• 疲勞試驗機：正弦載荷（Fmax=200 NFmax=200 N, R=0.1R=0.1, f=10 Hzf=10 Hz。

• AFM模式：峰值力輕敲 + 彈性模量映射（分辨率 50×5050×50 像素）。

2. 結果：

• 在104104次循環后，AFM發現微米級裂紋萌生于β相/α相界面，局部模量下降30%；

• 結合SEM驗證，提出界面脫粘主導的疲勞失效機制。

原子力顯微鏡（AFM）微區力學測試

通過硬件協同設計、動態成像算法優化及多模態數據融合，AFM微區力學測試與疲勞試驗機的結合可突破傳統疲勞研究的尺度限制，為揭示材料從納米損傷到宏觀失效的跨尺度機制提供不可替代的技術手段。未來方向包括更高頻加載（MHz級）與機器學習驅動的損傷預測。